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DÜSSELDORF, Deutschland (ots) - Neue Untersuchungen zeigen, dass der deutsche
Industriesektor in eine Phase eintritt, in der Erfolg von einer disziplinierten
Umsetzung abhängt - Unternehmen müssen hohe Investitionen mit wachsenden
operativen und Cybersecurity-relevanten Herausforderungen in Einklang bringen.
Rockwell Automation, das weltweit größte Unternehmen für industrielle
Automatisierung und digitale Transformation, hat heute die deutschen Ergebnisse
seines 11. "State of Smart Manufacturing Reports" (https://www.rockwellautomatio
n.com/de-de/capabilities/digital-transformation/state-of-smart-manufacturing.htm
l?utm_source=ThirdParty&utm_medium=Public_Relations&utm_campaign=701Pg000021etWW
IAY&utm_content=news_wire) veröffentlicht. Der Bericht wird jährlich
herausgegeben. Basierend auf einer globalen Umfrage unter Führungskräften der
Fertigungsbranche, darunter eine repräsentative Gruppe aus Deutschland, zeigt
der Bericht, wie die industrielle Basis des Landes den Übergang von digitalen
Ambitionen zur skalierten Umsetzung vollzieht.
Die Ergebnisse zeigen, dass deutsche Hersteller weltweit mit die höchsten
Investitionen in der Industrie tätigen und gleichzeitig einen disziplinierteren
Ansatz beim Technologieeinsatz verfolgen. 87 Prozent der Unternehmen betrachten
die digitale Transformation mittlerweile als unverzichtbar. Durchschnittlich 29
Prozent ihres Betriebsbudgets wenden Hersteller für Industrietechnologie auf.
Damit positioniert sich Deutschland sowohl hinsichtlich der Investitionen als
auch der Umsetzung als einer der fortschrittlichsten Fertigungsmärkte in Europa.
"Die deutsche Fertigungsindustrie definiert sich nicht mehr danach, ob sie
digitale Technologien einsetzt, sondern danach, wie effektiv sie diese skalieren
kann", sagte Vincenzo Monaco, Geschäftsführer und Vertriebsleiter von Rockwell
Automation in Deutschland. "Der Fokus hat sich auf die Umsetzung verlagert - die
Integration von KI, Daten und Automatisierungslösungen in die Betriebsabläufe
bei gleichzeitiger Bewältigung von Risiken, dem Druck in puncto Energie und dem
Wandel in der Belegschaft."
KI ist mittlerweile eine zentrale Säule der industriellen Wettbewerbsfähigkeit
in Deutschland. Die Einführung ist oftmals bereits erfolgt: Die Hälfte der
Hersteller gibt an, diesbezüglich aktiv zu investieren, und viele setzen KI
direkt auf der Fertigungsebene ein. Von noch größerer Bedeutung ist, dass KI
zunehmend als strategisches Unterscheidungsmerkmal angesehen wird: Über ein
Drittel der Hersteller identifiziert sie als die Technologie, von der sie den
größten Einfluss auf die langfristige Wettbewerbsfähigkeit erwarten.
Der Schwerpunkt liegt eindeutig auf der operativen Nutzung. KI wird in Bereichen
wie Qualitätskontrolle, Prozessoptimierung und Energiemanagement eingesetzt, was
Deutschlands Fokus auf Effizienz und Präzision in der industriellen Produktion
widerspiegelt. Anstatt experimentelle Anwendungsfälle zu verfolgen, geben
Hersteller solchen Anwendungen den Vorrang, die messbare Verbesserungen bei
Leistung und Zuverlässigkeit liefern.
Der Wandel hin zu hochgradig vernetzten und intelligenten Produktionssystemen
erhöht jedoch auch die Exposition für Risiken. Deutschland verzeichnet unter den
großen europäischen Volkswirtschaften die höchste Anzahl an Vorfällen mit Bezug
zu Cybersecurity: So waren 60 Prozent der Hersteller hierzulande im vergangenen
Jahr von mindestens einem Cyberangriff betroffen - trotz nahezu flächendeckender
Investitionen in Cybersicherheit. Dies verdeutlicht die wachsende Spannung
zwischen digitaler Kompetenz und Anfälligkeit.
Cybersicherheit entwickelt sich daher von einer technischen Schutzmaßnahme zu
einer zentralen betrieblichen Disziplin. Die Hersteller konzentrieren sich
zunehmend darauf, die Konvergenz von IT- und Betriebstechnologiesystemen zu
sichern, wo heutzutage die meisten Schwachstellen bestehen, und gleichzeitig
entsprechendes Bewusstsein bei der Belegschaft sowie die Widerstandsfähigkeit zu
stärken.
Neben KI und Cybersicherheit spielen Simulationstechnologien in
Produktionsumgebungen eine immer wichtigere Rolle. Deutschland ist in Europa
führend beim Einsatz von Digital Twins, wobei die Einführung von der
Planungsphase in die praktische Anwendung übergeht. Diese Technologien
ermöglichen es Herstellern, Prozesse zu simulieren, die Leistung zu optimieren
und Risiken zu reduzieren, bevor Änderungen in der Fertigung umgesetzt werden.
Dennoch bleibt eine grundlegende Hürde bestehen: im Bereich der Daten. Trotz
einer fortschrittlichen digitalen Infrastruktur geben Hersteller an, nur etwa 40
Prozent der von ihnen generierten Daten effektiv zu nutzen. Diese Kluft zwischen
Datenerfassung und Datennutzung entwickelt sich zu einem der größten Hindernisse
bei der vollständigen Ausschöpfung des Potenzials der digitalen Transformation.
Auch die Dynamik in der Belegschaft gewinnt zunehmend an Bedeutung.
Kapazitätsengpässe und steigende Arbeitskosten prägen weiterhin operative
Entscheidungen. Zugleich steigt die Nachfrage nach neuen Kompetenzen.
Insbesondere Expertise in den Bereichen Cybersicherheit und KI gelten
mittlerweile als entscheidend für die zukünftige Entwicklung der Belegschaft,
was die wachsende Komplexität industrieller Umgebungen widerspiegelt.
Anstatt Arbeitskräfte zu ersetzen, konzentrieren sich deutsche Hersteller
darauf, die menschlichen Fähigkeiten durch Technologie zu erweitern.
Umschulungen nehmen branchenweit zu. Ein größerer Anteil der Beschäftigten nimmt
bereits an solchen Schulungsprogrammen teil, die darauf ausgerichtet sind,
digitale Aufgaben wahrnehmen zu können.
Insgesamt deuten die Ergebnisse (https://www.rockwellautomation.com/de-de/capabi
lities/digital-transformation/state-of-smart-manufacturing.html?utm_source=Third
Party&utm_medium=Public_Relations&utm_campaign=701Pg000021etWWIAY&utm_content=ne
ws_wire) darauf hin, dass der Fertigungssektor zwar hoch entwickelt ist, aber in
einem komplexeren und anspruchsvolleren Umfeld agiert. Deutschland investiert
nicht nur in großem Umfang, sondern stellt sich auch den Herausforderungen der
Umsetzung der digitalen Transformation in realen Produktionssystemen.
Die nächste Phase der industriellen Wettbewerbsfähigkeit wird nicht durch den
Zugang zu Technologie bestimmt, sondern durch die Fähigkeit, diese effektiv in
alle Betriebsabläufe zu integrieren, zu sichern und zu skalieren.
Forschungsmethodik
Der "State of Smart Manufacturing Report" spiegelt Erkenntnisse von
Führungskräften der Fertigungsbranche aus verschiedenen Ländern und Branchen
wider, darunter die Automobilindustrie, Life Sciences, Konsumgüter und
industrielle Fertigung. Die Erhebung untersucht den Einsatz fortschrittlicher
Technologien wie künstliche Intelligenz, Cybersicherheit, digitale Zwillinge und
Strategien zur Transformation der Belegschaft und bietet einen umfassenden
Überblick darüber, wie sich Hersteller als Reaktion auf zunehmende Komplexität
und Wettbewerbsdruck weiterentwickeln.
Informationen zu Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), ist ein weltweit führendes Unternehmen
für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die
Vorstellungskraft von Menschen mit dem Potenzial der Technologie, um die Grenzen
des Menschenmöglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger
zu machen. Rockwell Automation hat seinen Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, und
beschäftigt am Ende des Geschäftsjahres 2025 rund 26.000 Problemlöser, die sich
für unsere Kunden in mehr als 100 Ländern einsetzen. Um mehr darüber zu
erfahren, wie wir das Connected Enterprise® in Industrieunternehmen zum Leben
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